Surabaya – Dalam upaya meningkatkan efisiensi dan efektivitas proyek manufaktur komponen kelistrikan, PT. XYZ melalui unit produksinya di Surabaya, mengimplementasikan metode manajemen proyek terpadu, mencakup Critical Path Method (CPM), percepatan proyek (Crashing), hingga pengembangan aplikasi berbasis website untuk mendukung kontrol proyek secara real-time. Proyek ini berfokus pada produksi Frame Pulley ACSR, komponen vital untuk proyek UIP Maluku Papua, yang dijadwalkan rampung dalam dua tahap antara November 2024 hingga Februari 2025.Â
Tantangan utama muncul saat terjadi revisi desain mendadak yang berdampak pada jalur produksi. Akibat revisi desain pada komponen "support bawah" sebanyak 250 unit, terjadi penambahan durasi sebesar 10 hari kerja (dari 26 menjadi 36 hari atau meningkat 38,46%). Untuk mengatasi hal ini, dilakukan crashing dengan cara menambah jumlah operator dan jam lembur, sehingga durasi aktivitas tersebut dapat ditekan kembali hingga 20%, tanpa mengurangi ruang lingkup pekerjaan.
Untuk mengatasi kendala tersebut, PT. XYZ melakukan analisis jalur kritis menggunakan perangkat lunak POM-QM. Metode ini berhasil mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang memiliki dampak langsung terhadap durasi total proyek. Selanjutnya dilakukan crashing program pada aktivitas kritis dengan penambahan sumber daya tenaga kerja, sehingga durasi dapat dipercepat secara terukur meskipun dengan konsekuensi peningkatan biaya. Persentase efektifitas percepatan adalah 25% dari durasi normal.
Penjadwalan proyek juga didukung oleh penggunaan Microsoft Project untuk membandingkan baseline dengan realisasi aktual secara visual melalui Gantt Chart dan S-Curve. Ini memberikan gambaran menyeluruh tentang deviasi yang terjadi selama eksekusi proyek, serta menjadi dasar penentuan kebijakan percepatan pekerjaan di Tahap II.Â
Lebih lanjut, untuk meningkatkan pengawasan dan transparansi, departemen mekanikal mengembangkan aplikasi berbasis website yang mengintegrasikan seluruh elemen monitoring proyek: mulai dari penugasan internal-eksternal, status kedatangan material, hingga layout produksi. Aplikasi ini dirancang responsif dan dapat diakses baik melalui desktop maupun perangkat seluler.
Metode Workload Analysis diterapkan untuk menilai beban kerja aktual di setiap proses. Hasil analisis menunjukkan ketidakseimbangan distribusi tenaga kerja, terutama pada aktivitas machining item shaft yang hanya melibatkan 1 operator dan memiliki progres realisasi paling lambat sebesar 9% dari target 250 unit. Sementara itu, handle pengunci yang dikerjakan oleh 3 operator turning menunjukkan progres hingga 90%. Sebelum dilakukan analisa WLA 53 pekerja setelah dilakukan analisa WLA 44 pekerja Rata-rata efisiensi beban kerja (utilisasi) pada proses internal meningkat sebesar 23,6% setelah dilakukan redistribusi tenaga kerja berdasarkan data hasil WLA dan penyesuaian waktu siklus serta allowance.
 Biaya percepatan (crashing) yang digunakan dalam penelitian ini adalah Alternatif 3, yaitu alternatif dengan total biaya paling optimal dari sisi efisiensi waktu dan beban kerja. Secara persentase Alternatif 1 adalah opsi dengan biaya tertinggi, sekitar 13,66% lebih mahal dari Alternatif 2, dan 26,46% lebih mahal dari Alternatif 3. Sedangkan, Alternatif 2 berada di tengah, dengan biaya 11,28% lebih tinggi dibanding Alternatif 3. Alternatif 3 adalah yang paling ekonomis, dengan total biaya terendah.
